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Eliminación de la contaminación por lubricantes de la maquinaria de procesamiento de alimentos

La contaminación plantea serios problemas para los productores de alimentos y bebidas. A medida que la producción depende cada vez más de las máquinas automatizadas, existe otra fuente de contaminantes potenciales: lubricantes derramados o con fugas. Phil Burge, Director de Marketing y Comunicaciones de SKF describe cómo los fabricantes de alimentos y bebidas pueden evitar este problema.

Phil Burge, SKF

Phil Burge, SKF

Los alimentos y bebidas son un importante contribuyente a la economía del Reino Unido. A principios de 2017, la Federación de Alimentos y Bebidas encargó al operador de la red de servicios profesionales globales, Grant Thornton, que emprendiera un estudio sobre el sector de fabricación de alimentos y bebidas en el Reino Unido.

Entre sus hallazgos, el sector manufacturero de valor agregado bruto (GVA) creció un 27% entre 1997 y 2015 (comparado con 13% para la manufactura en general durante este período).

En 2017, representó 16% del total de GVA de fabricación, lo que lo convierte en el mayor subsector de manufactura en términos de contribución de GVA.

La seguridad alimentaria sigue siendo una gran preocupación para el sector. Al igual que otros grandes contribuyentes económicos, como la industria automotriz, el retiro de productos puede tener graves consecuencias comerciales.

Para los productores de alimentos y bebidas, los retiros de productos derivados de eventos de contaminación representan una seria amenaza para la rentabilidad, y a medida que el sector aumenta su inversión en automatización y maquinaria de procesamiento de alta gama, también lo hace el riesgo de contaminación de los lubricantes esenciales para máquinas.

La industria de alimentos y bebidas estima que entre 15 y 25, el porcentaje de todo su presupuesto de mantenimiento se gasta como resultado de prácticas de lubricación deficientes. De hecho, tanto como 40% de todas las fallas prematuras de los rodamientos en esta industria se pueden rastrear hasta problemas de lubricación.

Si bien la industria de alimentos y bebidas tiene varios métodos de lubricación para elegir, no todos están reconocidos en el marco del actual sistema de certificación de análisis de peligros y puntos de control crítico (HACCP), que se adopta ampliamente en toda la industria.

Implementar técnicas de gestión de lubricación compatibles con HACCP que están diseñadas principalmente para eliminar el riesgo de contaminación es, por lo tanto, imperativo para cualquier fabricante de alimentos y bebidas.

Han surgido varias tecnologías para respaldar las prácticas de lubricación compatibles con HACCP para la maquinaria de procesamiento de alimentos y bebidas que contienen rodamientos o sistemas de transportadores de cadena de transmisión y de parte superior plana.

Esto incluye rodamientos sin lubricación, sistemas de lubricación completamente automatizados y lubricantes certificados NSF H1. En general, la industria adopta tres enfoques principales para evitar la contaminación por lubricantes: el uso de lubricantes de grado alimenticio; el uso de rodamientos sellados o un alejamiento total de la lubricación con grasa, hacia formas alternativas 'secas' o 'sólidas' de tecnología de lubricantes.

Los lubricantes de grado alimenticio son ampliamente utilizados y están certificados para castigar la producción de alimentos, lo que induce la fuga de lubricante de los rodamientos y la entrada de agua, lo que acortará la vida útil de un rodamiento. Incluso si un lubricante es apto para uso alimentario, las fugas en un producto alimenticio son totalmente indeseables, por lo que se usan comúnmente rodamientos sellados de manera eficiente.

Los rodamientos que se requieren para tolerar frecuentes lavados, como los que se usan en una aplicación de procesamiento de aves, por ejemplo, generalmente están contenidos dentro de carcasas de materiales compuestos resistentes a la corrosión, tienen insertos de rodamientos de acero inoxidable y un sello especial de múltiples labios que previene la grasa. Desplazamiento y entrada de agua.

SKF, una empresa procesadora de aves de corral a la que SKF aconsejó usar este tipo de rodamientos como reemplazo de los rodamientos de hierro fundido niquelados instalados anteriormente, ha visto la vida útil de los rodamientos cuadruplicada, con ahorros sustanciales en el mantenimiento y el consumo de lubricante como resultado de cambio.

Los llamados métodos "secos" de lubricación han demostrado ser particularmente beneficiosos para el buen funcionamiento de los transportadores en hornos de cocción que operan a temperaturas de 180 ° C o más.

Aceite sólido - Contaminación de maquinaria de procesamiento de alimentos

Los rodamientos dentro de los hornos requieren una relubricación frecuente, ya que las altas temperaturas pueden degradar la grasa muy rápidamente. Una solución es reemplazar los rodamientos tradicionales lubricados con grasa en estas aplicaciones con versiones similares que utilizan jaulas de grafito.

Aquí, pequeñas partículas de grafito se erosionan de la jaula y se depositan como una capa delgada sobre la superficie de las bolas de acero. El grafito es un lubricante muy efectivo, y esta capa delgada y protectora es suficiente para evitar el contacto directo de metal con metal que acorta la vida útil de los rodamientos. Aunque la jaula se está desgastando gradualmente, el efecto es muy lento y, por lo general, dura toda la vida del rodamiento.

Reducir la frecuencia de relubricación o eliminar la necesidad de lubricación por completo, y tener sellos efectivos que protejan contra la pérdida de lubricante y el ingreso dañino de contaminantes, contribuirá en gran medida a lograr la seguridad de los alimentos.

Un buen ejemplo es nuestra tecnología de lubricante encapsulado de aceite sólido, que se puede aplicar a prácticamente cualquier rodamiento. Este utiliza una matriz de polímero saturado con lubricante que llena completamente el espacio interno, encapsula la jaula y los elementos rodantes y garantiza que las partículas de alimentos se mantengan fuera y los productos químicos y prácticamente no necesiten mantenimiento.

Este enfoque se ha aplicado con éxito en una estación de llenado de botellas, donde anteriormente se usaban rodamientos rígidos de bolas de acero inoxidable, aunque sellados y engrasados ​​de por vida, goteaban grasa y admitían agua durante las frecuentes operaciones de lavado.

Reemplazar nuestros rodamientos con lubricación con aceite sólido tuvo un enorme efecto positivo: la vida útil de los rodamientos se extendió de 12 semanas a dos años, mientras que los costos de mantenimiento se redujeron y las fugas se eliminaron casi por completo.

Rodamientos de alta temperatura - Contaminación de maquinaria de procesamiento de alimentos

¿Lubricación manual o automática para la producción de alimentos y bebidas?

La lubricación manual en el sector de alimentos y bebidas plantea una serie de problemas. Es laborioso y requiere mucho tiempo, y la medición manual imprecisa puede llevar a lubricación excesiva o insuficiente, lo que afectará la confiabilidad de la máquina y la limpieza del entorno de producción.

Es probable que la lubricación insuficiente provoque una fuga de grasa en exceso en el entorno de procesamiento, ya que los sellos de los rodamientos se ven comprometidos y, por supuesto, una lubricación deficiente en última instancia dará como resultado el desgaste prematuro de los elementos rodantes.

La lubricación manual en entornos de procesamiento de alimentos y bebidas también enfrentará una serie de restricciones debido a la naturaleza de las operaciones y los productos que se procesan.

Ciertamente, habrá controles estrictos sobre el acceso del personal durante la producción por razones de seguridad e higiene; Es probable que el equipo de proceso también sea complejo y que no sea fácil acceder a todos los puntos de lubricación, dejando a menudo partes vitales de las máquinas mal lubricadas o que se pierdan por completo.

Un enfoque alternativo es automatizar el proceso de lubricación de tal manera que todos los puntos reciban la cantidad correcta de lubricante de comercialización, en el momento adecuado, evitando la intervención del personal de mantenimiento.

En esencia, un sistema de lubricación automatizado comprende depósitos centrales de fácil acceso y recargables desde donde se bombean lubricantes, aceites o grasas, en cantidades medidas de manera precisa a través de un sistema de tuberías directamente a los puntos de lubricación de una máquina.

Sensor de boquillas de lubricación de cadena - Contaminación de maquinaria de procesamiento de alimentos

Los sistemas automatizados de lubricación centralizada pueden instalarse en el momento de la instalación de la máquina o adaptarse a las máquinas existentes. Los ejemplos incluyen nuestros sistemas de lubricación SYSTEM 24 y MultiPoint, que se pueden montar en solo uno o varios puntos de lubricación para entregar la cantidad correcta de un lubricante adecuado 24 horas al día, siete días a la semana.

Las cantidades y el tiempo de las entregas automáticas de lubricantes dependerán de la severidad del servicio y / o las condiciones ambientales en la planta, y podrían seguir un programa de mantenimiento existente que refleje estas necesidades.

En configuraciones más avanzadas, el ciclo de lubricación podría basarse en datos estadísticos de la máquina (como el número de revoluciones u otros "eventos" de la máquina), en datos de sistemas de monitoreo basados ​​en condiciones en tiempo real o en los resultados del análisis de lubricantes.

Si bien la lubricación es absolutamente esencial para una operación eficiente de los rodamientos, la industria de procesamiento de alimentos debe hacer todo lo posible para minimizar, en el mejor de los casos, el riesgo de contaminación del producto por los lubricantes para rodamientos. Esto significa que los procesadores están buscando cada vez más alternativas a los rodamientos sellados lubricados con grasa de grado alimenticio tradicionales, que han demostrado mitigar tales riesgos.

Informador de la industria de procesos

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