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Cambiar su enfoque de control puede minar el rendimiento de la planta

Plataforma marina

5 Claves para la transición desde el inicio a la optimización con éxito

Al volver a conectarme con un amigo, me acordé de un proyecto durante mis días trabajando juntos en Petróleo y Gas. Ese trabajo destacó la diferencia en las habilidades necesarias al iniciar un proceso frente a las que se necesitan para optimizar el rendimiento. Lo que puede parecer curioso es que son uno y lo mismo.

El sitio estaba ubicado en el oeste de África, en una nueva instalación de campo equipada con equipos viejos. En ese momento, mi amigo y yo éramos ambiciosos, jóvenes, ingenieros de control. Aprendimos desde el principio con la empresa a hacer muchas preguntas, aunque no demasiadas para parecerse a las de 5, antes de continuar con un trabajo.

Al abrir válvulas, intercambiar instrumentos, tomar lecturas y cosas similares, usualmente podíamos tener una idea de cómo funcionaban los diferentes sistemas. La interacción práctica con los procesos nos dio una intuición que los manuales OEM y los esquemas P & ID simplemente no podían.

Nuestra filosofía fue una de experimentación y experimentación sistemática. Al final, sabíamos que solo había un objetivo que importaba: hacer más productos. Usando nuestro enfoque usualmente llegamos a nuestro objetivo rápido ... ¡por lo general!

Mi amigo me recordó a la tripulación del sitio: un grupo de diversas nacionalidades, edades y temperamentos. En el primer encuentro, dos cosas fueron muy claras: de un gerente a un técnico, conocían la planta como la palma de su mano, y se enorgullecían de hacerla operativa. Cada uno había desempeñado un papel en la puesta en marcha de la plataforma y cada uno estaba seguro de que sabían mejor cómo controlarlo.

De hecho, durante el traspaso se nos dijo regularmente que los controles no requerían ajustes, no había nada que ganar. Eso fue a pesar de los ajustes diarios y las intervenciones manuales de rutina que habían registrado durante las semanas previas a nuestra llegada. Lo que nos sorprendió fue que las mismas habilidades que habían puesto en marcha la plataforma aparentemente habían sido dejadas de lado cuando el trabajo cambió de principio a fin y se mejoró el rendimiento.

La transición de la puesta en marcha a las operaciones normales requiere habilidades similares y una mentalidad similar. Aun así, esa transición confunde a la mayoría de los equipos. No importa el estado de la planta, según mi recuento hay cinco principios que siempre vale la pena tener en cuenta:

1. Tome riesgos calculados

Tal vez "riesgos experimentados" es un término mejor. No importa, use el conocimiento que posee junto con el conocimiento compartido de su equipo para caracterizar problemas y establecer posibles soluciones. Al aprovechar el conocimiento y la experiencia de un grupo más grande, es más fácil desarrollar un plan de acción que limite los riesgos para la planta y el personal. Y no dejes de experimentar dentro de los límites acordados.

2. Aproveche sus datos

Si sus datos son "grandes" o pequeños, asegúrese de ponerlos a funcionar. Cuando muestra cambios en el rendimiento, pregunte operaciones, ingeniería y mantenimiento qué cambió. Los datos son un recurso valioso y las plantas lo recolectan por una razón. Úselo para probar sus hipótesis y seguir reflexionando sobre ellas hasta que los datos tengan sentido.

3. Identificar causas raíz

Reparar los síntomas puede sentirse bien, pero al final puede ser contraproducente. De hecho, cambiar una válvula o ajustar un controlador que no está conduciendo un mal comportamiento puede empeorar las cosas. El conocimiento de la comunidad puede ayudarte a evitar estos errores. Y si no está seguro de dónde se encuentran los alborotadores, considere las tecnologías que pueden diagnosticar el rendimiento y aislar a los que no rinden en la planta.

4. Enfócate en los cuellos de botella

Las áreas que limitan la producción presentan grandes oportunidades de mejora. A menudo, la mejora más pequeña de un cuello de botella da como resultado ganancias significativas en la producción. Afortunadamente, estas áreas son generalmente conocidas por la mayoría que han estado alrededor de una planta incluso durante un corto período de tiempo.

5. La optimización es un viaje

Si bien el inicio puede finalizar cuando comienza la producción, la optimización durante el funcionamiento normal es un esfuerzo sin fin. Asegúrese de aplicar su conocimiento y el del equipo a medida que continúa creciendo. Siempre comience con soluciones pequeñas y fáciles para generar impulso para usted y para el resto del grupo. Como la gerencia podría decirle: el ROI no es un destino ... es un viaje.

Mientras que muchos equipos luchan cuando hacen la transición desde el inicio a las operaciones normales, mi experiencia sugiere que se debe a un cambio en el enfoque del equipo. Muchos no usan el mismo intercambio de información y la experimentación sistemática que resultó exitosa desde el principio. Si sus experiencias han descubierto otras claves para el éxito, por favor compártalas conmigo y con la comunidad aquí en PII.

Damien Munroe

http://www.controlstation.com

Damien ofrece una visión del control de procesos y la automatización que nace de sus experiencias en aviación militar, petróleo y gas en alta mar, productos farmacéuticos de precisión y fabricación de semiconductores. Su educación en el

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