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Aplicación del enfoque de un pensador de sistemas al análisis de causa raíz y optimización de procesos

Optimización del proceso de análisis

Deje de buscar los síntomas haciendo preguntas simples a 5:

Siempre me he considerado un "pensador de sistemas". Si lees mi publicación anterior aquí en PII acerca de La transición desde el inicio a la optimización con éxito entonces puedes saber a qué me refiero. Un pensador de sistemas es alguien que tiene en cuenta el "sistema" más amplio antes de continuar con la solución a un problema en particular.

Es el mecánico el que pregunta sobre los sonidos de un automóvil y cómo se conduce antes de zambullirse bajo el capó. Es el especialista en TI quien consulta acerca de los recientes cambios de red y actualizaciones de software antes de acceder al registro de eventos.

Aunque mi último mensaje se centró en las diferencias entre el inicio y el funcionamiento normal de una plataforma de petróleo y gas costa afuera, se aplicó la misma filosofía básica de iniciar cada tarea con preguntas y análisis a fin de comprender el panorama general.

Hoy me recuerda un proyecto que dirigí mientras trabajaba en el sector farmacéutico. La instalación era un fabricante de tabletas de dos capas ubicado en Irlanda. Esta fue una de mis primeras asignaciones de gestión. Tenía un equipo de ingenieros y técnicos programando y validando el sistema de control. Nos encargaron la codificación del esquema de control para la preparación de la solución y el recubrimiento de la tableta, así como la aplicación de cambios a medida que el proceso y la receta evolucionaban. Era un buen equipo, inteligente e inquisitivo ... principalmente.

Damien Munroe

Damien Munroe

Estación de control e integración europea

cita izquierda

En ese momento, ignoré la voz en mi cabeza que me advirtió que debía dar un paso atrás, reducir la velocidad y pensar.

A pesar de nuestra capacitación y experiencia colectiva, nos encontramos cayendo en una trampa común: solucionar un problema solo para encontrar o causar otro. Recuerdo sobre los controles de cambio de 250 procesados ​​de FAT a SAT. El equipo aprendió rápidamente a cuestionar cómo cada cambio podría afectar el resto del proceso y adaptarse en consecuencia.

Cuando no se aplica un enfoque amplio de sistemas para la resolución de problemas, pueden ocurrir cosas malas ... y a menudo sí. Ese fue el caso cuando inicialmente no se logró una mejora en el tiempo de ciclo del proceso. La primera señal de problemas surgió cuando la tasa de ciclo no aumentó a pesar de los cambios en nuestro código. Un técnico me alertó sobre una presión de vacío ligeramente disminuida utilizada para la transferencia del recipiente.

En ese momento, ignoré la voz en mi cabeza que me advirtió que debía dar un paso atrás, reducir la velocidad y pensar. En lugar de verificar la evaluación de la tecnología y considerar por qué la tasa no había mejorado, abrí la válvula de entrada de polvo un poco más para reducir el vacío.

De hecho, los ajustes al flujo de polvo habían dado lugar previamente a transferencias lentas o incluso atascadas. Al actuar sobre información anterior, elegí confiar en mi instinto y no en mi intelecto. Huelga decir que el flujo de polvo no fue la causa raíz del problema ... solo un síntoma.

Una perspectiva estrecha a menudo es contraproducente. Saltando de inmediato limité mi visión del problema y no consideré otras posibles razones para el bloqueo. En este caso, había pasado por alto la estación de acoplamiento que estaba ubicada entre el contenedor de entrada y la cámara de retención.

Como parte integral del sistema general, la estación de acoplamiento tuvo un impacto directo en la velocidad de flujo, disminuyéndola lo suficiente como para que no se pudiera lograr el tiempo de ciclo mejorado. Fue la causa raíz por la que debería haber llegado antes. Una vez que se trató adecuadamente, las ganancias en la transferencia de polvo se realizaron. Fue una de esas experiencias que se quedó conmigo y que influye en cómo abordo todos los proyectos, ya sean simples o complejos.

Enfoque de los pensadores de sistemas

Un enfoque de pensador de sistemas es especialmente crítico cuando se trata de procesos complejos de Pharma ya que los requisitos de la industria requieren una validación completa.

El enfoque de mi sistema pensador implica hacer estas cinco preguntas básicas:

1. ¿Cómo ha cambiado el proceso?

Al igual que el mecánico y el especialista en TI, es esencial para los ingenieros de proceso determinar "qué ha cambiado" o "dónde podría haber sucedido el cambio" antes de calibrar un sensor, volver a embalar una válvula o ajustar un PID. Eventos simples y cotidianos como un cambio en el stock de alimentación, un parche de software, un reemplazo de válvula o incluso un cambio en el clima pueden tener un impacto significativo en un proceso. Pregunte por las operaciones, la ingeniería y el mantenimiento para conocer las nuevas condiciones existentes.

2. ¿La solución tiene sentido?

Por más que lo intentes, sintonizar un controlador PID no corregirá para Stiction. Una cosa es caracterizar correctamente un problema, y ​​otra cosa es desarrollar una acción correctiva apropiada. Si su solución es temporal o no aborda el problema central, entonces no es realmente una solución. Eso puede estar bien si su arreglo temporal es el Paso 1 en una serie de ajustes. A veces, comprar tiempo realmente tiene más sentido, pero debes dar la vuelta.

3. ¿Qué otros factores podrían entrar en juego?

La mayoría de los sitios de fabricación operan procesos complejos y altamente interactivos. Al evaluar los síntomas, desconfíe de ser tomado por sorpresa y pasar por alto el impacto de una línea secundaria, un ciclo de recirculación o el rendimiento de un sistema ascendente que se filtra a través del proceso. Incluso los detalles que parecen triviales pueden colorear su evaluación. No te dejes atrapar vistiendo gafas de color rosa.

4. ¿Los datos apoyan la conclusión?

Las plantas de fabricación actuales están inundadas de datos. Es probable que exista un recurso de datos disponible que corrobore o refute su evaluación del problema, independientemente de la hipótesis. Las herramientas de diagnóstico pueden ayudarlo a evaluar datos al proporcionar mediciones finitas de oscilaciones, ruido, movimiento de válvulas y demás. Al final, el objetivo es aumentar las probabilidades de un resultado exitoso capitalizando los recursos existentes de la planta.

5. ¿Cómo puedo validar el 'arreglo' después de la implementación?

Si hay datos para respaldar la acción correctiva propuesta, se pueden usar los mismos datos para verificar que la acción hizo el trabajo. Siempre tenga en cuenta que es esencial medir el rendimiento tanto antes como después de un proyecto. De hecho, el trabajo no está completo hasta que haya una confirmación de que se resolvió el problema. Conozco a muy pocos gerentes de planta que estén satisfechos solo con mi palabra: esperan pruebas concretas.

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El concepto de un pensador de sistemas y la aplicación de una perspectiva más amplia de circuito cerrado para el control del proceso y la optimización de toda la planta no es nuevo. Adopté la filosofía en mi trabajo e incluso escrito sobre el tema.

Desde los primeros días de mi carrera, me ayudó a reconocer los síntomas por lo que son y a evitar perseguir problemas fantasmas. Si ha aplicado el enfoque del pensador de sistemas u otro que ha demostrado tener éxito, por favor comparta su experiencia conmigo y con la comunidad aquí en PII.

Damien Munroe

http://www.controlstation.com

Damien ofrece una visión del control de procesos y la automatización que nace de sus experiencias en aviación militar, petróleo y gas en alta mar, productos farmacéuticos de precisión y fabricación de semiconductores. Su educación en el

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