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Una mirada cercana a cuándo y dónde la industria 4.0 sucederá

Una evaluación del estado actual para realizar Industry 4.0 de Chris Evans Gerente de Marketing & Operations Group en Mitsubishi Electric - Automation Systems Division - UK

Actualmente hay muchas personas que invierten en trabajar para lograr los objetivos establecidos por Industry 4.0. Para un concepto que comenzó su vida como un proyecto de estrategia del gobierno alemán, es justo decir que ha capturado la imaginación de muchos ingenieros y futuristas de todo el mundo.

Con tanto esfuerzo puesto en hablar sobre el concepto, es interesante observar los aspectos que están cerca de realizarse y con tanto ímpetu, considerar quién se beneficia y si todos están de acuerdo con él. Al mirar más de cerca a la fabricación en particular, puede argumentar que un resumen de los cuatro principios de diseño que definen a Industry 4.0 se está realizando en este momento:

Interoperabilidad: Máquinas, dispositivos, sensores y personas conectadas entre sí a través de Internet of Things (IoT) o Industrial Internet of Things (IIoT)

Transparencia de la información: La agregación de datos de sensor sin formato a información de contexto de mayor valor.

Asistencia técnica: Sistemas que agregan y visualizan información para que los humanos tomen decisiones informadas y resuelvan problemas urgentes. Además, los sistemas ciberfísicos realizan tareas demasiado exigentes para los compañeros humanos.

Decisiones descentralizadas: La capacidad de los sistemas ciberfísicos para tomar decisiones por sí mismos y para realizar sus tareas de la manera más autónoma posible.

Mitsubishi Electric Automation Systems está actuando como socio de desarrollo para lograr los cuatro principios de Industry 4.0. Ya sea mediante el desarrollo de productos de hardware y software que permitan las funciones establecidas en los principios, o trabajando con socios para crear sistemas y soluciones que los realicen, en mayor o menor grado somos responsables de hacerlo realidad.

Como todos los cambios culturales y tecnológicos, no será universal, ni será concluyente. Sin embargo, de lo que podemos estar seguros es de que para aquellos ingenieros, diseñadores y compañías que estén buscando nuevas soluciones industriales y tomando un rol activo en la automatización, sucederá.

No importa si se trata de un integrador de sistemas que trabaje con un robot de brazo articulado industrial estándar para que funcione de manera interactiva con el proceso, o que conecte máquinas repartidas por todo el mundo para una estrategia de mantenimiento mejorada, la fuerza impulsora detrás de esos desarrollos es una mayor eficiencia , mayor competitividad, funcionalidad extendida y confiabilidad mejorada. Estos controladores son universales y actuales, simplemente depende de cuánto puede invertir una empresa u organización en términos de tiempo y recursos para lograr esos fines.

Al ayudar a los clientes a obtener el mayor beneficio posible del avance de la automatización, en muchos sentidos formamos parte del proceso global de digitalización. Para nosotros, todas las actividades relacionadas con la creciente transformación digital de las empresas: crear la 'fábrica inteligente' si se quiere, cae bajo el '[Email protected]'paraguas, que es una parte fundamental del enfoque de fábrica automática de Mitsubishi Electric. Esto abarca el [Email protected] Alliance, que es una red global de socios con más de miembros 300 en todo el mundo, incluye fabricantes de componentes industriales, así como integradores de sistemas especializados y proveedores de software. Todos los socios ofrecen tecnologías complementarias que brindan al cliente las mejores soluciones de su clase.

Estas empresas colaboradoras colaboran a nivel individual para ofrecer soluciones flexibles y optimizadas para diversos requisitos del cliente y desempeñan un papel importante en la entrega de nueva tecnología que comprende los pasos en el camino hacia la digitalización, la fabricación inteligente y la industria 4.0. La forma en que la organización funciona también refleja los aspectos de interoperabilidad y toma de decisiones descentralizadas de los principios de Industry 4.0.

Ofrecer proyectos del mundo real que ilustren claramente los puntos que hemos planteado es, por supuesto, la única manera de validar lo que hemos dicho, así que aquí hay dos excelentes ejemplos que ayudan a definir cómo y dónde ocurrirá Industry 4.0.

Trabajar con Intel en una puerta de enlace IloT para procesar big data para ahorros de millones de dólares

Este proyecto define muy bien cada uno de los principios anteriores: Intel ha desarrollado más de una docena de proyectos de big data que han impulsado tanto la eficiencia operativa como la rentabilidad, y reducir los tiempos de prueba de productos es uno de ellos.

Cada chip Intel® producido se somete a un exhaustivo control de calidad que incluye una compleja serie de pruebas. Intel descubrió que al usar la información histórica recopilada durante la fabricación, la cantidad de pruebas requeridas podría reducirse, lo que daría como resultado tiempos de prueba reducidos. Implementada como una prueba de concepto, esta solución evitó costos de prueba significativos para una serie de procesadores Intel® Core ™. Para Intel®, se pronostica que este piloto ahorrará millones de dólares anuales y proporcionará otros beneficios comerciales significativamente valiosos.

El proyecto Big Data se realizó en parte mediante el uso de un Controlador de Lenguaje C serie MELSEC-Q de Mitsubishi Electric (que es un gateway basado en el procesador Intel® Atom ™) para agregar y ingresar datos de manera segura en un servidor de análisis de Big Data. El proceso de entrada de datos implica la validación, el filtrado y el reformateo de los datos para facilitar el trabajo del software de análisis de big data.

El controlador es una solución incorporada equipada con numerosas características características de sistemas inteligentes, que incluyen una sólida conectividad de red y el alto rendimiento computacional necesario para procesar grandes cantidades de datos recopilados de los sensores o a través de la red al admitir operaciones y control sofisticado del sistema. Fue construido para satisfacer los diversos requisitos de una solución de fábrica automatizada, que incluye una excelente fiabilidad, tolerancia a entornos hostiles y disponibilidad a largo plazo. Estas características lo convierten en un producto robusto y confiable que requiere poco mantenimiento para realizar aplicaciones de fabricación IloT.

Un enfoque holístico para el mantenimiento predictivo realizado al trabajar con [Email protected] Miembro de la Alianza FAG Schaeffler

Esta solución también es indicativa de todos los principios en Industry 4.0. Se basa en las capacidades de los últimos sensores de monitoreo de condición FAG SmartCheck al integrarlos con un controlador de sensor inteligente basado en PLC para un enfoque más holístico del monitoreo de condición. La solución Smart Condition Monitoring (SCM) se suma a las alertas habituales de "semáforo" con diagnósticos detallados, análisis en profundidad y acciones recomendadas para minimizar el tiempo improductivo no programado y maximizar la disponibilidad de activos para una planta completa.

Los aumentos en la temperatura de operación, consumo excesivo de corriente, cambios en las características de vibración y cambios significativos en otros parámetros operativos que son indicativos de problemas inminentes en las máquinas rotativas se informan a través de Ethernet. La tecnología ha sido desarrollada para permitir que los sensores monitoreen la gama completa de parámetros 24 / 7, permitiendo que esta información sea interpretada para brindar una visión general de la salud de los activos tanto ahora como en el futuro.

Al conectar varios sensores al sistema de control, el controlador puede analizar patrones de funcionamiento que están fuera de la norma, con una serie de condiciones de alarma que pueden proporcionar alertas cuando se necesita atención. El análisis SCM proporciona diagnósticos detallados, ofrece sugerencias sobre dónde se deben tomar medidas adicionales y proporciona al personal de mantenimiento una identificación de errores más precisa. Incluso brinda recomendaciones sobre las acciones correctivas que se deben tomar, con mensajes de texto claros presentados al personal. Además, esta información se puede conectar en red a sistemas de nivel superior para análisis continuos de tendencias y mantenimiento predictivo en todos los activos de la planta.

El reconocimiento temprano del deterioro, por ejemplo en los rodamientos u otros componentes del sistema impulsados ​​por motor, puede evitar costosas averías y permitir que se lleven a cabo acciones preventivas, maximizando el tiempo de producción y la eficiencia.

Informador de la industria de procesos

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