← Volver a la categoría Compresores, Neumática e Hidráulica

Optimizando el aire comprimido, una gran manera de hacer explotar los costos de energía

10% de la electricidad industrial del Reino Unido se utiliza para producir aire comprimido, a un costo anual para el PLC del Reino Unido de alrededor de £ 750 millones (y en aumento). El aire comprimido es un recurso costoso y no debe desperdiciarse. Es importante obtener una vista independiente del uso de aire comprimido dentro de un entorno de producción. La firma consultora de ingeniería Air Technology, de Loughborough, ha llevado a cabo investigaciones de ahorro de energía 1900 en muchas industrias diferentes en todo el mundo, por lo que tienen una gran experiencia de las principales formas en que se desperdicia energía y qué se puede hacer al respecto. Al tomar una visión holística del uso del aire en toda la planta, los ahorros logrados han promediado 28%. El ahorro puede ser significativo tanto en la demanda (maquinaria) como en el suministro (compresor) de la ecuación.

El aire comprimido es una forma muy conveniente de transferir energía alrededor de una planta pero, al ser tan conveniente, a menudo se desperdicia. Las redes de distribución pueden perder presión y se pueden formar cuellos de botella que aumentan la carga del compresor. Puede haber remedios simples como cambiar accesorios o tuberías, pero se deben realizar estudios detallados para identificar claramente dónde se encuentran los problemas. Por el lado de la demanda, la optimización de los procesos conduce a excelentes rendimientos. Por ejemplo, Air Technology mostró un ahorro anual en la planta de reciclaje de papel de £ 12,000 simplemente aislando las máquinas de producción cuando no está en uso. En operaciones con uso intensivo de aire, como plantas de aireación en el tratamiento de aguas residuales, se han logrado ahorros superiores al 60%, que ascienden a más de un millón de kWh / año.

Desde el punto de vista de un consultor independiente, el primer paso clave es comprender el proceso. Las pérdidas de energía pueden existir en una cantidad de puntos dentro del sistema; un compresor especificado inadecuadamente, o un mantenimiento deficiente a menudo es significativo, especialmente cuando se considera que alrededor del 75% de los costos de por vida de un compresor de aire se explican por los costos de energía. La primera parte de cualquier proyecto es observar la energía utilizada y el flujo de aire a través de la planta; al hacer referencias cruzadas con un gran número de resultados obtenidos de sitios similares, es posible determinar qué tan lejos del ideal está funcionando la planta. Una vez que se completa el ejercicio de evaluación comparativa, se puede poner en marcha un proyecto para remediar la situación.

Los ahorros en el lado de la oferta se deben en realidad a la mejora de la eficiencia del compresor, al control individual y grupal del compresor con motores de velocidad variable y a la reducción de la presión de generación de aire. Hay enormes ahorros que se pueden hacer, por ejemplo, en la recomendación de Air Technology, un fabricante de envases reemplazó un compresor centrífugo con máquinas de tornillo sin aceite y ahorró más de £ 73,000.

Las consideraciones ...

Si miramos el sistema de generación y distribución de aire, hay seis áreas clave donde cualquier sistema de aire puede perder eficiencia y donde se pueden hacer mejoras:

Generacion: Las empresas desperdician cantidades sustanciales de dinero a través de una mala selección de equipos y una operación inútil. Durante la vida útil de un compresor, aproximadamente el 75% del costo será la electricidad. El nuevo equipo es inevitablemente más eficiente, pero también es vital elegir el tamaño, tipo y configuración correctos, para cubrir toda la gama de demandas que se ven en el sitio. A medida que los compresores envejecen, el porcentaje de compresores poco eficientes e ineficientes puede aumentar. Esto puede pasar desapercibido para el personal del sitio, ya que el deterioro es gradual y el hecho de que haya más compresores en funcionamiento puede atribuirse a otros factores, como el aumento de las cargas. Los problemas de mantenimiento también contribuirán a un bajo rendimiento; Los programas de mantenimiento inadecuados para compresores o instrumentación impactarán significativamente la eficiencia.

Tratamiento: El compresor no solo comprime el aire, por supuesto, sino también la humedad y las partículas suspendidas en el aire. El aire atmosférico contiene aproximadamente 1.5 millones de partículas por m3; en aire comprimido en la barra 7, esto es más como 1.2 billón. Es vital que los gerentes tengan una comprensión clara de los estándares de aire requeridos porque las diferentes opciones de plantas de tratamiento crean diferentes cargas en el sistema. Las mejoras en el control de detección del punto de rocío y el uso de calor residual para la regeneración del desecante salvó una planta farmacéutica £ 36,000, por ejemplo.

Las pérdidas de presión y otras ineficiencias a través del tratamiento son importantes. La clave es tratar con un estándar mínimo y luego actualizar el tratamiento localmente donde el proceso individual lo hace necesario. La medición de parámetros como el punto de rocío y los niveles de contaminantes, incluidos el petróleo, las partículas, la carga microbiana y los contaminantes atmosféricos, ayudan a identificar un exceso o insuficiente tratamiento y apuntan a oportunidades para la reducción de energía.

Distribución y red: La forma en que el aire llega al proceso también debe ser considerada. Puede haber caídas de presión debido a un trabajo de tubería mal encaminado, tuberías redundantes, tuberías mal dimensionadas o cuellos de botella que afectan la eficiencia, lo que suma que el punto de ajuste de presión está muy por encima de lo óptimo.

Fuga: La tasa promedio de fugas en el Reino Unido se estima entre 20% y 50%. La identificación y reparación de fugas de aire en el sistema es una parte vital para reducir los costos de energía en un sistema de aire comprimido. La detección ultrasónica de fugas puede detectar fugas incluso en áreas de producción ruidosas y permitir la planificación de un programa de reparación de fugas.

Optimización de procesos: La mejora de la eficiencia del proceso y de la red aérea puede dar grandes ahorros. Hay muchas áreas donde el suministro de aire al equipo se puede aislar cuando la máquina está fuera de funcionamiento, por ejemplo. También busque aplicaciones donde el aire pueda ser reemplazado, por ejemplo, las bombas accionadas por aire pueden costar aproximadamente 10 veces más que las unidades accionadas por motor eléctrico estándar.

Recuperación de calor residual: no te olvides del calor residual. Para que un compresor sea eficiente, debe rechazar 90% de la energía de entrada. La recuperación del calor residual para calefacción puede resultar en ahorros muy valiosos. ¡Un ejemplo reciente fue una planta de fabricación de aviones que ahorró £ 6,800 simplemente conduciendo el calor a la fábrica!

En conclusión…..

El aire comprimido representa una cantidad considerable de uso de energía industrial, pero a menudo no recibe la atención que se merece al considerar la conservación de energía y la eficiencia energética. Un consultor independiente, no vinculado a un proveedor de maquinaria, lo ayudará a ahorrar energía, mejorar la eficiencia del proceso y reducir los costos.

Air Technology Limited
Loughborough
Leicestershire

Puede ser contactado en:

Tel: 01509 264900
Correo: [Email protected]
Web: www.airtechnology.co.uk

Informador de la industria de procesos

Noticias relacionadas

Deje un comentario.

Su dirección de correo electrónico no será publicado. Los campos necesarios están marcados *

Este sitio usa Akismet para reducir el correo no deseado. Descubra cómo se procesan los datos de sus comentarios.